1 范圍

      本標準規定了石油化工企業工藝安全管理的要素及要求，并給出了工藝安全管理的應用范例。

      本標準適用于石油化工企業工藝過程安全管理。

2 規范性引用文件

      下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

      GB/T 24001-2004 環境管理體系要求及使用指南

      GB/T 28001-2001 職業健康安全管理體系規范

      AQ/T 3012-2008 石油化工企業安全管理體系導則

3 術語和定義

      GB/T 24001-2004、GB/T 28001-2001、AQ/T 3012-2008中確立的以及下列術語和定義適用于本標準。

3.1

      要素 element

      工藝安全管理中的關鍵因素。

3.2

      工藝 process

      任何涉及危險化學品的活動過程，包括:危險化學品的生產、儲存、使用、處置或搬運，或者與這些活 動有關的活動。

      注：當任何相互連接的容器組和區域隔離的容器可能發生危險化學品泄漏時，應當作為一個單獨的工藝來考慮。

3.3

      工藝安全事故 process accident

      危險化學品（能量）的意外泄漏（釋放），造成人員傷害、財產損失或環境破壞的事件。

3.4

      石油化工企業 petrochemical corporation

      以石油、天然氣為原料的生產企業。

4 管理要素

4.1 工藝安全信息

4.1.1 化學品危害信息

      化學品危害信息至少應包括：

      a）毒性；

      b）允許暴露限值；

      c）物理參數,如沸點、蒸氣壓、密度、溶解度、閃點、爆炸極限；

      d）反應特性，如分解反應、聚合反應；

      e）腐蝕性數據，腐蝕性以及材質的不相容性；

      f）熱穩定性和化學穩定性，如受熱是否分解、暴露于空氣中或被撞擊時是否穩定；與其他物質混合時的不良后果，混合后是否發生反應；

      g）對于泄漏化學品的處置方法。

4.1.2 工藝技術信息

      工藝技術信息至少應包括：

      a）工藝流程簡圖；

      b）工藝化學原理資料；

      c）設計的物料最大存儲量；

      d）安全操作范圍（溫度、壓力、流量、液位或組分等）；

      e）偏離正常工況后果的評估，包括對員工的安全和健康的影響。

      注：上述工藝技術信息通常包含在技術手冊、操作規程、操作法、培訓材料或其他類似文件中。

4.1.3 工藝設備信息

      工藝設備信息至少應包括：

      a）材質；

      b） 工藝控制流程圖（PID）；

      c）電氣設備危險等級區域劃分圖；

      d）泄壓系統設計和設計基礎；

      e）通風系統的設計圖；

      f）設計標準或規范；

      g）物料平衡表、能量平衡表；

      h）計量控制系統；

      i）安全系統（如：聯鎖、監測或抑制系統）。

4.1.4 工藝安全信息管理

      工藝安全信息通常包含在技術手冊、操作規程、培訓材料或其他工藝文件中。工藝安全信息文件應 納入企業文件控制系統予以管理，保持最新版本。

      企業可以通過以下途徑獲得所需的工藝安全信息：

      a）從制造商或供應商處獲得物料安全技術說明書（MSDS）；

      b）從項目工藝技術包的提供商或工程項目總承包商處可以獲得基礎的工藝技術信息；

      c）從設計單位獲得詳細的工藝系統信息，包括各專業的詳細圖紙、文件和計算書等；

      d）從設備供應商處獲取主要設備的資料，包括設備手冊或圖紙，維修和操作指南、故障處理等相關的信息；

      e）機械完工報告、單機和系統調試報告、監理報告、特種設備檢驗報告、消防驗收報告等文件和資料；

      f）為了防止生產過程中誤將不相容的化學品混合，宜將企業范圍內涉及的化學品編制成化學品互相反應的矩陣表;通過查閱矩陣表確認化學品之間的相容性。

4.2 工藝危害分析

4.2.1 建立管理程序。企業應建立管理程序，明確工藝危害分析過程、方法、人員以及結論和改進 建議。

4.2.2 明確小組成員及負責人。工藝危害分析最好是由一個小組來完成并應明確一名負責人，小組成 員由具備工程和生產經驗、掌握工藝系統相關知識以及工藝危害分析方法的人員組成。

4.2.3 工藝危害分析頻次與更新。企業應在工藝裝置建設期間進行一次工藝危害分析，識別、評估和 控制工藝系統相關的危害，所選擇的方法要與工藝系統的復雜性相適應。企業應每3年對以前完成的 工藝危害分析重新進行確認和更新，涉及劇毒化學品的工藝可結合法規對現役裝置評價要求頻次進行。

4.2.4 文件記錄。企業應確保這些建議可以及時得到解決，并且形成相關文件和記錄。如建議采納情 況、改進實施計劃、工作方案、時間表、驗收、告知相關人員等。

4.2.5 分析評估方法。企業可選擇采取下列方法的一種或幾種，來分析和評價工藝危害：

      a）故障假設分析（What-if）；

      b）安全檢查表（Checklist）；

      c）故障假設/安全檢查表分析（What-if/Checklist）；

      d）預先危險源分析（PHA）；

      e）危險與可操作性研究（HAZOP）；

      f）故障模式和影響分析（FMEA）；

      g）事故樹分析（FTA）；

      h）其他合適的方法。

4.2.6 無論選用哪種方法，工藝危害分析都應涵蓋以下內容：

      a）工藝系統的危害；

      b）對以往發生的可能導致嚴重后果的事件的審查；

      c）控制危害的工程措施和管理措施，以及失效時的后果；

      d）現場設施；

      e）人為因素；

      f）失控后可能對人員安全和健康造成影響的范圍。

4.2.7 在裝置投產后，需要與設計階段的危害分析比較。由于經常需要對工藝系統進行更新，對于復 雜的變更或者變更可能增加危害的情形，需要對發生變更的部分進行危害分析。

      在役裝置的危害分析還需要審查過去幾年的變更、本企業或同行業發生的事故和嚴重未遂事故。

4.3 操作規程

4.3.1 操作規程編制

      企業應編制并實施書面的操作規程，規程應與工藝安全信息保持一致。企業應鼓勵員工參與操作 規程的編制，并組織進行相關培訓。操作規程應至少包括以下內容：

      a）初始開車、正常操作、臨時操作、應急操作、正常停車、緊急停車等各個操作階段的操作步驟；

      b）正常工況控制范圍、偏離正常工況的后果，糾正或防止偏離正常工況的步驟；

      c）安全、健康和環境相關的事項，如危險化學品的特性與危害、防止暴露的必要措施、發生身體 接觸或暴露后的處理措施、安全系統及其功能（聯鎖、監測和抑制系統）等。

4.3.2 操作規程審查

      企業應根據需要經常對操作規程進行審核，確保反映當前的操作狀況，包括化學品、工藝技術設備 和設施的變更。企業應每年確認操作規程的適應性和有效性。

4.3.3 操作規程的使用和控制

      企業應確保操作人員可以獲得書面的操作規程。通過培訓，幫助他們掌握如何正確使用操作規程, 并且使他們意識到操作規程是強制性的。

      企業應明確操作規程編寫、審查、批準、分發、修改以及廢止的程序和職責，確保使用最新版本的操作規程。

4.4 培訓

4.4.1 建立并實施培訓管理程序

      企業應建立并實施工藝安全培訓管理程序。根據崗位特點和應具備的技能，明確制訂各個崗位的具體培訓要求，編制落實相應的培訓計劃，并定期對培訓計劃進行審查和演練，確保員工了解工藝系統 的危害，以及這些危害與員工所從事工作的關系，幫助員工采取正確的工作方式避免工藝安全事故。

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